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Charge Bikes & EADS – la rivoluzione molecolare

Nell’ultimo decennio il progresso in termini di costruzione, progettazione e design è stato notevole e basta confrontare una moderna mountain bike con una più datata per accorgersi di quanto siano evolute le odierne bici rispetto ai modelli passati. Se prima spopolava in larga misura l’acciaio, oggi il ruolo di protagonista per quel che riguarda i materiali è senza dubbio occupato dalla fibra di carbonio. Ci sono poi costruttori, come Charge Bike, che investono da anni nel titanio.

Charge Bikes è un costruttore britannico che produce da anni svariati modelli di biciclette, dalle tradizionali city bike inglesi fino a delle mtb race ready in titanio. Questo materiale viene utilizzato per produrre leghe leggere molto resistenti e con un elevato rapporto resistenza/peso. La scelta del titanio è dovuta esattamente a questo rapporto (resistenza/peso) ed alle sue qualità di elasticità che gli permettono di assorbire molto bene le vibrazioni. Pensate un po’ che il titanio è resistente come l’acciaio ma il 40% più leggero ed anche se pesa il 60% in più dell’alluminio ha una resistenza pari al doppio. Tra le altre caratteristiche del titanio non possiamo non citare la fortissima resistenza alla corrosione ed una notevole resistenza allo snervamento. Praticamente si tratta di un materiale quasi immortale! Ma se allo stato puro è abbastanza duttile, tuttavia le leghe di titanio non sono facilmente lavorabili ed è notoriamente il materiale più problematico da plasmare.

Per risolvere molti dei problemi legati al processo di lavorazione delle leghe di titanio, Charge si è rivolta all’European Aeronautic Defence and Space Company (EADS) la più grande azienda europea specializzata nel settore aerospaziale. L’azienda sviluppa e commercializza aeromobili civili e militari, sistemi di comunicazione, missili, vettori spaziali e satelliti artificiali. Insomma Charge grazie all’EADS dispone del massimo della tecnologia applicata alle costruzioni meccaniche.

Nel video, realizzato da Alex Rankin, gli ingegneri si trovano alle prese con lo sviluppo della prima produzione al mondo di un dropout in titanio stampato. Fino a questo momento i telai delle bici in titanio venivano comunemente saldati, oggi grazie alle tecnologie aerospaziali siamo di fronte ad una svolta decisiva che potrebbe radicalmente modificare il processo di produzione dei telai.

Non si tratta della prima collaborazione in assoluto tra il mondo aerospaziale ed il mondo delle bici. Qualche anno fa, la stessa EADS di Bristol (Regno Unito) ha realizzato una bici interamente fatta in nylon stampato a partire da un singolo blocco senza la necessità di dover assemblare uno ad uno i vari componenti. L’hanno chiamata Aibike perché la compagnia di aviazione Airbus è stata la prima ad adoperare la tecnologia sviluppata dall’EADS, chiamata Addictive Layer Manifacturing (ALM) che fa sì che il prodotto possa essere “coltivato” e fatto crescere a partire da una polvere fatta di metallo (titanio, acciaio o alluminio).

Il concetto è simile a quello delle stampanti in 3D: il prodotto viene prima progettato al computer con un software Cad, e poi creato al laser, sovrapponendo mano a mano i vari strati di materiale. Gli ingranaggi, le ruote ed il manubrio vengono incorporati durante il processo di addizione. C’è di più: la bici esce dal macchinario “su misura” ossia tagliata sulle specifiche fisiche del presunto utilizzatore.

Come per la normale stampa in 3D la tecnologia ALM, che può modellare a livello molecolare particolari metalli, il nylon e alcune plastiche rinforzate al carbonio, potrebbe permettere in futuro di rivoluzionare la filiera della distribuzione, producendo sul posto gli oggetti necessari nella quantità e nella forma voluta, senza dover ricorrere a intermediari e complicate procedure di trasporto dei beni dal produttore all’utilizzatore finale.

Anche la quantità complessiva di materiale necessaria per produrre un oggetto è minore, circa un decimo del normale, riferiscono gli ideatori, sottlineando quest’altro elemento di riduzione dei costi. Il bello è che disegni complessi non hanno costi extra. Il laser può disegnare qualsiasi forma si voglia e pensate che nell’Aibike sono stati inseriti anche molti elementi unici di design come i cuscinetti incastonati nei mozzi.

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